Apprentissage TPS (Toyota Production System), nous avons d'abord le contact est sept déchets. Mais nous avons souvent négligé l'entreprise dans l'un des plus gros déchets est le gaspillage des ressources humaines pour l'entreprise.
Certaines entreprises paient généralement une grande attention à la conservation, des tasses jetables, même une utilisation de papier de copie, il existe des règles strictes, il est une bonne chose. Mais le coût et le gaspillage des ressources humaines qu'il est vraiment rien dans.
Toute personne qui a été à Toyota, les employés de Toyota métropole a été choqué, parce que les employés de Toyota trop différents, non seulement le travail au sérieux, mais aussi comme un possédé pour la contribution de l'entreprise à une variété de petites idées, le travail pour éliminer les déchets et réduire les coûts.
En effet, les racines du système, la direction de Toyota méthodes de gestion occidentales « japonais » des résultats. En Juin 1950, Eiji Toyoda a visité Ford, le « système de suggestion » de Ford introduit Toyota, Ishida retour trois tour progressivement améliorée, la formation d'un « système de suggestion » Toyota a entrepris une vaste.
Selon les statistiques, le nombre de propositions de rationalisation Toyota en 1986 est 2.648.740, soit une moyenne de 47 employés ont participé à 95% le taux d'adoption a atteint 96%. Depuis 1989, en raison des propositions de rationalisation du personnel mis en avant pour réduire le coût de la production a atteint des centaines de millions de dollars, dont seulement 1997 sera réduit de 72 millions $ par année. Visible, le rôle des projets de rationalisation dans la gestion des avantages économiques Toyota et d'énormes générés. En 1988, les propositions de rationalisation Toyota reconnaissance de l'or a atteint plus de 300 millions de yens.
Toutefois, dans le but d'améliorer la participation des employés est pas tout à fait des incitations, Toyota, les employés paient plus d'attention et apprécier par leur propre participation à la gestion de l'entreprise la valeur de la vie, et les entreprises reconnues et collègues satisfaction, leur faire sentir comme un opérateur comme pour avoir la loyauté de l'entreprise et le sentiment d'appartenance.
« Ne pas aller au travail, mais les cerveaux, pour montrer leur sagesse. »
« Si vous pensez que le travail se tarir très difficile, fatiguant, le travail est très gênant ,, insupportable, besoin de réfléchir à la façon de vous faire détendu. »
Ce sont les gestionnaires Toyota disent souvent. Pourquoi dites-vous que les dirigeants de Toyota ont expliqué que les employés de première ligne de production doivent répéter le même travail tous les jours. Afin d'éviter le travail trop monotone, je pense que beaucoup de façons, cependant, le travail était ennuyeux ou monotone, les gens se sentent très fatigués. Dans ce cas, le personnel est très enclin à l'idée « aller travailler vraiment abomination! ».
Dans ses dernières années Ohno, qui a écrit tant de mots: « Personne ne aime propres vis seulement, travailler dur et rapide, agir qu'obéir aux ordres, ne savent pas pourquoi, mais occupé, Toyota n'est très simple, l'espace est vraiment à penser les employés, un guide de leur sagesse. les employés consacrent un temps précieux à l'entreprise, sinon utiliser correctement leur sagesse est gaspillée ».
atelier Toyota, nous avons vu beaucoup du Japon après 80 garçons, les cheveux longs pris dans le chapeau, heureux de travailler, en fait, le traitement de Toyota des employés, pas plus que d'autres entreprises similaires au Japon, mais Toyota loyauté des employés et de la contribution , mais il est beaucoup d'entreprises semblables peuvent ne pas correspondre.
Toyota « améliorer » la raison pour laquelle est passé à l'âme, dans ce domaine, Toyota a une amélioration importante en trois phrases:
« système multi-mentionné proposé est plus précieux qu'un bon programme. »
« la proposition ne permet pas aux employés, avec un ton de critiques en question. »
« pas de solutions alternatives ne le font pas à la légère contre. »
La sagesse des employés à jouer, ont une réelle compétitivité des entreprises. Toyota et l'industrie a appelé Suzuki gagne les travailleurs de la santé, a présenté une proposition visant à éliminer un ressort émis un son « grille squeak » sous le siège. Il est simplement recouvert avec de la paraffine dans les articulations, puis le séchage, le problème est résolu. Après cette petite idée d'utiliser de manière significative la satisfaction des clients. Suzuki gagne Kang Ainsi, la société a reçu 100000 yens prix d'argent, également appliqué pour un brevet au Japon et aux États-Unis pour les protéger.
processus de rationalisation Toyota en 1978, les travailleurs ont mis en avant des suggestions raisonnables 460.000, était d'environ 40.000 travailleurs, plus d'une douzaine par habitant. Dans les années 1990, le nombre annuel moyen reçu jusqu'à environ 2 millions d'euros, a soulevé une moyenne de 35,6 par an. 2005 Toyota a reçu les employés du continent japonais plus de 540.000 suggestions d'amélioration.
Se révèle être « pas voir, tout entendre, non, je ne sais pas trop » Quel coin ne peut pas être rationalisée? Quels liens ne peuvent pas être rationalisées? Un minimum de vis vissée rationalisation du droit Toyota sont les plus! Ces travailleurs « conseils » pour réduire le coût du grand contenu, l'assurance qualité, la technologie de production, le développement de produits, la gestion des affaires et d'autres aspects de l'utilisation de petites enveloppes et un court crayon.
En même temps, Toyota a également souligné la capacité de former le personnel pour résoudre le problème, le fameux « cercle Ono », Ohno est une méthode utilisée pour améliorer la capacité des employés d'enseigner. Cette méthode est très simple, qui est sur le terrain de l'usine pour dessiner un cercle, obliger les employés à observer toute journée debout dans le cercle, deux heures pour vérifier ce que tous les employés.
Si un employé du processus de production en profondeur l'observation, et a vu les déchets qui permettra aux employés de travailler satisfaisant. Cette formation est un professeur d'employés genchi a commencé. Grâce à la formation, les employés réaliseront le processus de production seul pour la première fois, l'impression de la surface et ne peut pas trouver des systèmes de production inutiles qui existent afin de comprendre vraiment les problèmes dans le système de production, la nécessité d'une observation plus approfondie.
