1. Juste à temps (JIT)
la production JIT originaire de la Toyota Motor Corporation, l'idée de base est « seulement en cas de besoin, selon la quantité nécessaire pour produire le produit désiré. » Le noyau de cette production est de poursuivre un système de production non stock, ou de minimiser l'inventaire des systèmes de production.
Nous dans les opérations de production en stricte conformité avec les exigences de la norme de l'emploi, en fonction des besoins de production, dans quelle mesure enverrait des matériaux requis dans le champ pour éviter exception des stocks.
2. Le flux d'une seule pièce
JIT production maigre est le but ultime, qui est de l'élimination des déchets en permanence, de réduire les stocks, réduire le temps Raccourcir négatif du cycle de fabrication et d'autres exigences spécifiques à atteindre. flux d'une seule pièce est un moyen clé pour nous aider à atteindre cet objectif.
3. Kanban (Kanban)
Kanban peut être utilisé comme moyen de communication est l'information de contrôle de la production en usine. carte kanban contient beaucoup d'informations et peut être utilisé de façon répétée. Il y a deux couramment utilisés Kanban: la production et la livraison Kanban Kanban. Kanban plus directe et évidente, facile à gérer.
4. Gestion des stocks
la gestion des stocks Factory est un maillon de la chaîne d'approvisionnement, est la partie la plus fondamentale. En ce qui concerne la fabrication, de renforcer la gestion des stocks, peut raccourcir le temps de séjour et l'élimination progressive des matières premières, les produits semi-finis, réduire le travail inefficace et le temps d'attente, pour prévenir les pénuries, améliorer la clientèle trois éléments de la « qualité, coût, délai de livraison » satisfaction. Inventaire multi-wip nous donnera l'inventaire d'apporter des problèmes, nous devons répondre à la demande.
5. Total Productive Maintenance (TPM)
A titre de pleine participation, pour créer un système d'équipement bien conçu, améliorer l'utilisation des équipements existants, pour la sécurité et la qualité, prévenir les défaillances, ce qui permet aux entreprises de réduire les coûts et améliorer la productivité globale. Non seulement 5S, plus important encore, l'analyse de la sécurité du travail, la gestion de la production de sécurité.
6. L'utilisation de la valeur de carte de flux pour identifier les déchets
Le processus de production rempli de déchets incroyable partout, Value Stream Mapping (ValueStreamMapping) met en uvre des systèmes lean, le processus d'élimination des déchets sur la base des points clés. Les données reflètent les déchets et les avantages de la relation, un coup d'oeil, clairement.
7. conception de l'équilibre ligne
Depuis le pipeline menant aux travailleurs de la production irrationnelles déplacer inutilement, réduisant ainsi l'efficacité de la production, déraisonnable en raison de l'arrangement d'action, le routage est déraisonnable, lorsque les travailleurs à plusieurs reprises pour ramasser ou déposer une pièce. Maintenant, il est important d'évaluer, la planification du site est également important. Le meilleur effort de gagner du temps. Faire plus avec moins disponibles.
8. Le système de traction de traction et le système du complément
Le soi-disant système de traction est Kanban comme un moyen, la même quantité de produit « récupérant » système à-dire après la procédure de production en fonction des besoins « marché », l'étape actuelle du canal avant dans la quantité de manque de l'étape de l'article pris, formant ainsi l'ensemble du processus tirer le système de contrôle, il ne produira pas plus d'un produit. Nécessaire pour tirer le JIT sont basés est tirée du fonctionnement du système est typique de la production maigre. la poursuite de l'inventaire Lean zéro, principalement réalisé par les pratiques du système de traction.
9. Réduire Régler l'heure (SetupReduction)
Afin d'arrêter la ligne d'attendre pour réduire au minimum les déchets, le temps de jeu et de réduire le Raccourcir processus est l'élimination progressive de toutes les opérations sans valeur ajoutée et convertie temps de ligne non-arrêt pour terminer le processus. Lean production est réalisée en continu d'éliminer les déchets, réduire les stocks, réduire le temps Raccourcir négatif du cycle de fabrication et d'autres exigences spécifiques, réduire le temps d'installation est l'un pour nous aider à atteindre cet objectif, les pratiques clés.
10. L'amélioration continue (Kaizen)
Lorsque vous commencez à déterminer avec précision la valeur, la chaîne de valeur pour identifier les différentes étapes de la création de valeur pour un flux continu de produits spécifiques ensemble, et que la valeur de traction à la clientèle d'une entreprise, un miracle a commencé à apparaître.
